Contrôle de l'humidité dans le processus de production
Contrôle de l'humidité dans le processus de production
La teneur en humidité des aliments granulés est un indice de qualité très important, qui affecte directement la qualité des aliments granulés et les avantages économiques des entreprises d'alimentation. Un contrôle efficace est l'une des technologies clés pour assurer la qualité et la sécurité des aliments pour animaux.
La teneur en humidité des aliments granulés est un indice de qualité très important, qui affecte directement la qualité des aliments granulés et les avantages économiques des entreprises d'alimentation. Un contrôle efficace est l'une des technologies clés pour assurer la qualité et la sécurité des aliments pour animaux. Si la teneur en humidité dépasse la norme spécifiée, l'alimentation en granulés est facile à moisir et à se détériorer, ce qui n'est pas propice à la conservation, et la teneur en nutriments sera relativement réduite. Cependant, si la teneur en humidité du produit est trop faible, cela entraînera des pertes inutiles pour l'entreprise, et la teneur en humidité inégale entraînera également l'instabilité de la qualité du produit et affectera la réputation de la marque du produit. Dans le processus de traitement des aliments pour animaux, une teneur en humidité appropriée est propice à la granulation, réduit la consommation d'énergie et améliore la production.
Le contrôle de l'humidité consiste à contrôler de manière globale divers facteurs en fonction de différentes situations dans l'ensemble du processus de production, de sorte que la teneur en humidité finale du produit puisse atteindre l'objectif attendu du producteur. Les principaux facteurs affectant la teneur en humidité finale des aliments pour animaux sont : la teneur en humidité des matières premières, le changement d'humidité dans l'étape de broyage, la quantité de liquide ajoutée dans l'étape de mélange, la teneur en humidité de la vapeur, le niveau de revenu, la la taille et l'épaisseur des trous de matrice de la matrice, le volume d'air et le temps de séchage du refroidisseur, la gestion de la qualité de l'emballage et l'influence de différents facteurs climatiques et environnementaux.
1、 Contrôle de l'humidité des matières premières
1. La clé du contrôle de l'humidité dans le processus de réception des matières premières est de détecter avec précision la teneur en humidité dans les échantillons de matières premières
L'échantillonnage doit représenter la situation globale de l'ensemble du lot de matières premières. Les échantillons doivent être prélevés conformément aux normes d'échantillonnage pour éviter toute omission. Dans le même temps, la teneur en humidité des matières premières doit être détectée visuellement au cours du processus d'échantillonnage. La précision de la détection de l'humidité des matières premières doit être garantie. Afin de réduire l'erreur, deux ou trois échantillons parallèles peuvent être détectés, et la valeur moyenne doit être prise comme valeur de détection.
2. Faire un bon travail dans la gestion et le stockage des matières premières absorbant l'eau (son de riz, son de blé, etc.)
Les matières premières faciles à absorber l'eau n'ont pas besoin d'être achetées en une seule fois. En même temps, évitez de les empiler contre le mur. Faites attention à la gestion de l'entrepôt pour empêcher l'humidité de pénétrer dans l'entrepôt par temps humide. Les matières premières sont importées en fonction de la consommation de matières premières dans des conditions normales de production, et les matières premières sont livrées conformément aux"premier entré, premier sorti"principe, afin de raccourcir au maximum la période d'inventaire des matières premières. Après les tests, la perte d'humidité des tourteaux de coton et de colza avec plus de 10 % d'humidité en stockage est d'environ 1 % après six mois de stockage.
2、Contrôle de l'humidité dans l'étape de concassage
La technologie de broyage est le maillon clé du processus de traitement des aliments pour animaux, et la perte d'humidité dans le processus de broyage ne peut être ignorée. Grâce à la détection et à l'analyse comparatives de la teneur en humidité du matériau avant et après le broyage des morceaux de crible du concasseur à ouverture différente, on constate que la perte d'humidité augmente considérablement avec la réduction de la taille des particules du matériau. De même, pour les matériaux à gradient d'humidité différent, la détection et l'analyse comparatives de l'humidité des matériaux avant et après broyage montrent qu'avec l'augmentation de l'humidité des matériaux, la perte d'humidité des matériaux pulvérisés augmente, la la perte d'humidité maximale est proche de 1%, l'efficacité de broyage est considérablement réduite, et la consommation d'énergie est considérablement augmentée. Après un broyage ultrafin, la taille des particules de 98 % des crevettes peut dépasser 80 mesh. À l'heure actuelle, le concasseur à marteaux à goutte d'eau est largement utilisé pour l'alimentation des poissons et la taille des particules de l'écran est de 1,0 à 1,5 mm. Pour le pulvérisateur équipé d'une aspiration d'air à pression négative et d'un dispositif de réglage de la porte d'air, le volume d'air peut être ajusté. En comparant la perte d'humidité des matériaux avant et après broyage, on constate que le volume d'air a un impact significatif sur l'efficacité de la production, tandis que la perte d'humidité n'a pas d'impact significatif. Cependant, avec l'augmentation du volume d'air, la perte d'humidité a toujours une tendance à la hausse. Après broyage du maïs, la perte d'eau du transport mécanique est de 0,22 % et celle du transport pneumatique de 0,95 %. La plupart des matériaux de crevettes sont broyés super finement sans filet, et sont transportés par aspiration d'air. La plupart des matériaux de poisson sont transportés mécaniquement par treuil après écrasement.
3、 Contrôle de l'humidité pendant le mélange
Lorsque la teneur en humidité de la poudre mélangée est bien inférieure à 12,5 %, une pulvérisation d'eau atomisée pendant le mélange peut être envisagée. Mais à l'heure actuelle, il y a beaucoup de problèmes dans ce domaine : pas plus de 2 % ; Les performances de rétention d'eau sont médiocres et seul un taux de rétention d'eau de 40 à 50 % peut être atteint lorsque 2 % d'eau sont ajoutés ; Il est préférable d'utiliser de l'eau chaude pour éviter la moisissure. La cohérence du temps de mélange et du temps d'ajout d'eau (pulvérisation simultanée) doit être prise en compte ; Pour assurer l'uniformité, ajustez la position de l'arroseur et la taille de l'arroseur ; Besoin d'ajouter un inhibiteur de moisissure; Faites attention au nettoyage de la paroi intérieure du mélangeur. De nombreux facteurs limitent l'ajout d'eau au mélangeur, et l'eau libre ajoutée augmentera le risque potentiel de moisissure du produit fini.
4、 Contrôle de l'humidité pendant le conditionnement
Le conditionnement est l'un des processus les plus importants dans le traitement des produits alimentaires. L'humidité de conditionnement, la température de conditionnement et le temps de conditionnement sont les facteurs clés pour contrôler l'effet de conditionnement final du matériau. Dans le processus de conditionnement de la vapeur, l'eau est le vecteur d'énergie thermique. La quantité d'eau de conditionnement affecte la température de conditionnement. L'eau de conditionnement est ajustée en contrôlant la quantité de vapeur ajoutée, et le temps de conditionnement détermine le taux d'utilisation de l'eau et de l'énergie thermique dans la vapeur.
Grâce à l'analyse de la corrélation de divers facteurs dans le processus de trempe, certains d'entre eux peuvent être ajustés pour contrôler d'autres facteurs. Par exemple, l'humidité de conditionnement peut être contrôlée en ajustant la quantité de vapeur ajoutée et le temps de conditionnement. Le temps de conditionnement peut être ajusté en modifiant le coefficient de remplissage des matériaux dans le conditionneur. Ce changement peut augmenter ou diminuer la teneur en eau de trempe et de revenu de 0,5 à 1 % dans des conditions d'ajout constant de vapeur.
1. Sous une qualité de vapeur normale, la pression de vapeur de la chaudière utilisée dans l'usine d'alimentation est de 6 à 9 kg/cm2 et la pression de production est de 3 à 4 kg/cm2. Plus la pression est élevée, plus la teneur en eau de vapeur est faible ; Au contraire, plus la pression est basse, plus l'humidité est élevée et plus la teneur en humidité de la vapeur est élevée. Si le tambour de distribution de gaz et le tuyau d'alimentation en vapeur sont installés de manière efficace et raisonnable et que le condensat dans le tuyau de transmission de vapeur peut être complètement éliminé, la vapeur entrant dans le conditionneur a une faible teneur en humidité. Dans le processus de production, il est nécessaire de procéder à un ajustement correspondant en fonction de la situation réelle afin que les matériaux moulés puissent atteindre la teneur en humidité idéale. En saison sèche et chaude en été et en automne ou lorsque le taux d'humidité des matières premières entrant dans la formule est faible, il est nécessaire de trouver des moyens d'augmenter la teneur en humidité des matériaux. Dans ce cas, tant que les besoins de production sont satisfaits, plus la pression est faible, mieux c'est. La pression d'alimentation en vapeur de la chaudière peut être ajustée à 3-5 kg/cm2 et la pression d'utilisation de la production peut être ajustée à 2 kg/cm2. Fermer tout ou partie des purgeurs de vapeur pour augmenter le taux d'humidité de la vapeur, de manière à atteindre l'objectif d'augmenter le taux d'humidité des matériaux après conditionnement. En raison de la faible teneur en humidité des matières premières et de la vapeur, il est difficile que la teneur en humidité des matériaux conditionnés atteigne 16% (les crevettes ne sont pas faciles à atteindre 14%), donc la fermeture de la vanne de vidange ne provoquera pas de blocage de la machine. plus la pression est basse, mieux c'est. La pression d'alimentation en vapeur de la chaudière peut être ajustée à 3-5 kg/cm2 et la pression d'utilisation de la production peut être ajustée à 2 kg/cm2. Fermer tout ou partie des purgeurs de vapeur pour augmenter le taux d'humidité de la vapeur, de manière à atteindre l'objectif d'augmenter le taux d'humidité des matériaux après conditionnement. En raison de la faible teneur en humidité des matières premières et de la vapeur, il est difficile que la teneur en humidité des matériaux conditionnés atteigne 16% (les crevettes ne sont pas faciles à atteindre 14%), donc la fermeture de la vanne de vidange ne provoquera pas de blocage de la machine. plus la pression est basse, mieux c'est. La pression d'alimentation en vapeur de la chaudière peut être ajustée à 3-5 kg/cm2 et la pression d'utilisation de la production peut être ajustée à 2 kg/cm2. Fermer tout ou partie des purgeurs de vapeur pour augmenter le taux d'humidité de la vapeur, de manière à atteindre l'objectif d'augmenter le taux d'humidité des matériaux après conditionnement. En raison de la faible teneur en humidité des matières premières et de la vapeur, il est difficile que la teneur en humidité des matériaux conditionnés atteigne 16% (les crevettes ne sont pas faciles à atteindre 14%), donc la fermeture de la vanne de vidange ne provoquera pas de blocage de la machine. afin d'atteindre l'objectif d'augmenter la teneur en humidité des matériaux après conditionnement. En raison de la faible teneur en humidité des matières premières et de la vapeur, il est difficile que la teneur en humidité des matériaux conditionnés atteigne 16% (les crevettes ne sont pas faciles à atteindre 14%), donc la fermeture de la vanne de vidange ne provoquera pas de blocage de la machine. afin d'atteindre l'objectif d'augmenter la teneur en humidité des matériaux après conditionnement. En raison de la faible teneur en humidité des matières premières et de la vapeur, il est difficile que la teneur en humidité des matériaux conditionnés atteigne 16% (les crevettes ne sont pas faciles à atteindre 14%), donc la fermeture de la vanne de vidange ne provoquera pas de blocage de la machine.
2. Dans un temps de conditionnement normal, plus le matériau reste longtemps dans le conditionneur, plus il sera complètement mélangé à la vapeur. L'humidité absorbée par la vapeur augmentera également en conséquence, et plus la teneur en humidité du matériau sera élevée. Dans le processus de production, si la teneur en humidité du matériau est faible, il est nécessaire d'absorber plus d'humidité en augmentant le temps de conditionnement. Pour augmenter le temps de revenu, la longueur effective du conditionneur peut être augmentée, la vitesse de rotation du conditionneur peut être réduite et l'angle de la lame du conditionneur peut être ajusté. De plus, essayez de rendre le matériau plein de conditionneur, ce qui permet également au matériau d'absorber plus d'eau. Cependant,
5, taille du trou de matrice et épaisseur de la matrice
1. Le diamètre des pores de la filière, le diamètre des pores de la filière est différent et la teneur en humidité du produit d'alimentation en granulés produit est également différente. Le diamètre des particules d'alimentation produites par la filière à petite ouverture est petit et l'air de refroidissement pénètre facilement dans les particules, de sorte que l'eau évacuée pendant le refroidissement est plus importante et la teneur en eau du produit est plus faible. Au contraire, pour la filière à grande ouverture, le diamètre des particules d'alimentation est plus grand et l'air froid n'est pas facile à pénétrer dans les particules, de sorte que l'eau évacuée pendant le refroidissement est moindre et la teneur en eau du produit est plus élevée. .
2. L'épaisseur effective de la matrice de pressage. Si l'épaisseur effective de la matrice de pressage est grande, la résistance au frottement dans le processus de granulation est grande, le matériau est difficile à passer à travers le trou de la matrice, la température de frottement est élevée, la perte d'humidité est importante et la teneur en humidité du produit granulaire est faible. Au contraire, les matrices plus fines ont une teneur en humidité plus élevée dans leurs produits.
6、 Contrôle de l'humidité du lien de refroidissement
Le refroidissement est la dernière étape pour contrôler l'humidité du produit dans le processus de traitement. Dans ce processus, la première étape consiste à s'assurer que la teneur en humidité du produit ne dépasse pas l'indice de contrôle de la qualité du produit, et la deuxième étape consiste à contrôler la température du produit dans une plage appropriée pour garantir que le produit ne sera pas affecté. par une température excessive. À l'heure actuelle, le refroidisseur à contre-courant est principalement utilisé et l'effet est très bon. Lors du refroidissement, la diminution de l'humidité est liée à la diminution de la température. Tout comme dans le modulateur, l'augmentation de l'humidité est liée à l'augmentation de la température. Généralement, la teneur en humidité du matériau augmentera (ou diminuera) de 0,6 % pour chaque augmentation (ou diminution) de température de 10 ℃.
Le but du refroidissement est de réduire la température de l'alimentation en granulés afin qu'elle ne dépasse pas 3 à 5 ℃ de la température ambiante, d'éliminer l'humidité dans le granulé et de faire en sorte que la teneur en humidité du produit d'alimentation en granulés réponde aux normes spécifiées. . Le volume d'air de refroidissement et le temps de refroidissement doivent être ajustés dans le temps en fonction du débit, de la température, de l'humidité, de la taille des particules et de la composition de l'alimentation en granulés juste démoulé ou de l'équipement de post-durcissement. Le volume d'air de refroidissement et le temps de refroidissement pour l'alimentation en granulés secs et petits doivent être plus petits ; Au contraire, l'alimentation en pellets plus humide et plus grande devrait augmenter le volume d'air et prolonger le temps de refroidissement.
7、 Gestion des produits finis
La gestion du produit fini est également très importante. Les particules alimentaires granulées (ou post-maturées) ne peuvent être emballées qu'après avoir été complètement refroidies par le refroidisseur. Généralement, la température de l'aliment fini ne doit pas être supérieure à 3 ℃ de la température ambiante, et elle ne peut atteindre la norme que lorsqu'elle est touchée par les mains sans sensation de chaleur. Après l'emballage, il est préférable d'éviter l'exposition au soleil, sinon l'humidité résiduelle dans le produit migrera vers des endroits à faible température d'emballage et de stockage et de transport, de sorte que l'humidité dans ces endroits sera augmentée et que les produits d'alimentation sont sujets à moisissure.
8、 Effet de la température et de l'humidité environnementales sur la teneur en humidité des aliments pour animaux
Lorsque la température de l'air augmente de 11,1 ℃, la puissance de l'eau du système de l'air peut être doublée. Grâce à ce processus de chauffage de l'air, les granulés peuvent être séchés dans le refroidisseur même par temps très humide. Les particules chaudes font monter la température de l'air, de sorte que l'air peut emporter plus d'eau. En été, la teneur en humidité des matières premières est faible et la teneur en humidité des matériaux finis sera plus faible. Par conséquent, certains paramètres de traitement peuvent devoir être modifiés. L'humidité ambiante augmentera légèrement la teneur en humidité.
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