Différences entre l'alimentation coulante et l'alimentation flottante
Dans l'industrie des aliments aquatiques, l'expandeur est largement utilisé, car le matériau produit par l'expandeur est diversifié et son degré de maturation est supérieur à celui du granulateur, ce qui pollue beaucoup moins l'environnement. De nombreux fabricants ne produisent généralement que du matériel flottant. Les questions nécessitant une attention dans la production de matériaux immergés avec la machine d'expansion sont analysées comme suit :
1. Formule : Dans la conception de la formule, il convient de noter que la teneur en amidon doit être faible mais pas absente. En règle générale, il doit être supérieur à 10 % mais inférieur à 20 %. Généralement, il vaut mieux être aux alentours de 15 %. La résistance à l'eau des granulés est affectée par moins d'amidon, et l'apparence des granulés est affectée par l'augmentation de la poussière dans les produits finis ; De plus, dans la conception de la formule coulante, la teneur en matières grasses est supérieure à celle du matériau flottant, qui est généralement de 5 à 8 %. De plus, les matières premières végétales sont plus faciles à expanser que les matières premières animales.
2. Coffrage : Le taux d'ouverture du coffrage du matériau coulant est supérieur de plus de 40 % à celui du matériau flottant. La raison en est que la différence de pression entre la pression dans le détendeur et la pression atmosphérique est faible pendant la production du matériau d'enfoncement, de sorte que l'efficacité de la dilatation est faible. De plus, le rapport longueur diamètre est supérieur à celui du matériau flottant, généralement d'environ 1:1,8.
3. Configuration de la vis : faites attention à la configuration de la vis de l'extrudeuse lors de la production du naufrage. Elle est différente de la configuration du matériau flottant. Cela nécessite que le matériau reste dans la cavité pendant une courte période (par rapport au matériau flottant, le matériau flottant reste en 30-35 secondes et le matériau coulant reste en 20-30 secondes pour le même équipement) La force de cisaillement est faible et la température de refoulement est relativement basse, de sorte que la vis à l'extrémité de refoulement ne peut pas être utilisée pour briser la rainure et l'orifice de décompression sur la chambre d'expansion doit être ouvert autant que possible pendant le naufrage ; L'autre consiste à changer la vis derrière la feuille de pétrissage (dans la direction de l'orifice de décharge) pour faire face à l'extrémité de décharge en pente raide, de sorte que le matériau puisse être éjecté rapidement.
4. Contrôle de la teneur en eau : lors de la production de sédiments, il convient d'ajouter correctement plus d'eau dans le conditionnement que dans les matériaux flottants (environ 25 % des matériaux flottants sont généralement évacués du conditionneur et environ 28 % des sédiments) . De plus, 2 à 3% de l'eau du robinet peuvent être correctement ajoutés dans la cavité d'expansion, ce qui est plus propice à la production de sédiments.
5. Contrôle de la température de trempe et de trempe: D'une manière générale, la température du matériau flottant pour la production n'est pas très différente de celle du conditionneur de matériau de décantation, tous deux supérieurs à 90 ℃, ce qui est propice à la maturation de l'amidon des matériaux ( généralement 70-85% pour le matériel de décantation et 80-95% pour le matériel flottant). Cependant, pour des raisons de conception, la température du conditionneur pour certains des matériaux de décantation ne peut pas être augmentée à 90 ℃, mais ne peut être que d'environ 60-80 ℃ Dans ce cas, la quantité d'eau ajoutée du conditionneur peut être réduite tandis que le la quantité d'eau ajoutée de la chambre d'expansion peut être augmentée et la température de revenu peut être ajoutée.
6. Vitesse de rotation de la machine principale : la vitesse de rotation de l'arbre principal du matériau lourd est généralement de 250 à 400 tr/min (pour les équipements pouvant régler la vitesse, tels que les extrudeuses à double vis ; les extrudeuses à vis unique n'ont généralement pas de réglage de la vitesse équipement, et la vitesse de rotation est généralement d'environ 350 tr/min). Plus la vitesse de rotation de l'équipement est élevée, plus la force de cisaillement est élevée et plus l'énergie mécanique absorbée par l'alimentation est élevée.
7. Contrôle du sécheur : De nombreux opérateurs pensent que plus la température du sécheur est élevée, plus les matériaux peuvent être séchés. Cependant, il est important de faire attention au durcissement secondaire du matériau lors de la production de l'épaississant, c'est-à-dire si le la température du matériau lorsqu'il est hors de l'expanseur (tel que 80 ℃) est inférieure à la température du four (120 ℃), l'amidon granulaire sera à nouveau durci, de sorte que le matériau granulaire sera déposé à la sortie de l'expanseur et le flotteur après séchage ; De plus, la teneur en humidité des particules est inégale (surface et noyau des particules) lorsque la température du four est trop élevée. Par conséquent, le principe de contrôle du séchoir pendant le séchage et la décantation est la basse température et le séchage lent. La température de séchage est contrôlée à environ 100 ℃, de préférence à moins de 90 ℃,
La plage d'expansion du matériau flottant de l'expanseur est de 1,5 à 2,1 fois. Le matériau de décantation ne se dilate pas et le degré de dilatation est de 1,0 à 1,3. C'est-à-dire que la taille du produit fini doit être plus grande que le trou de la matrice d'un degré d'expansion.
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